Мы производим слюдяные изоляторы нестандартной формы уже около пятнадцати лет, помогая инженерам решать сложные проблемы с изоляцией во всех видах оборудования. Это не стандартные готовые компоненты — каждый из них предназначен для использования в определенных помещениях и для решения определенных электрических и тепловых задач. Что действительно здорово, так это то, что они продолжают надежно работать, даже когда температура нагревается до 1000°C, что выше, чем может выдержать большинство изоляционных материалов.
Наша команда работает напрямую с клиентами, чтобы точно определить, что им нужно. Мы будем смотреть их проектные чертежи, а иногда даже посещать их предприятия, чтобы увидеть, как на самом деле будет использоваться изолятор. Такой практический подход означает, что мы заранее выявляем потенциальные проблемы и поставляем компоненты, которые подходят правильно с первого раза, экономя всем время и избавляя от головной боли.
Прошлой весной мы работали с поставщиком автомобилей над аккумуляторами для электромобилей. У них были проблемы с управлением теплом со стандартными изоляторами. Мы сделали им нестандартную форму, которая идеально вписывается в каналы охлаждения, и они сказали нам, что это улучшило их тепловые характеристики примерно на 28%. Именно такой реальный результат является причиной того, что мы любим то, что делаем.
Другой клиент управляет промышленными печами для обжига керамики. Их старая изоляция пропускала тепло и увеличивала затраты на электроэнергию. Мы создали изоляторы специального профиля, которые снизили их теплопотери более чем на 40%. Оператор печи сказал, что это сделало его рабочее место более комфортным, что было приятным бонусом.
Когда вы работаете с нами над изготовлением слюдяного изолятора индивидуальной формы, мы обычно поставляем следующее:
• Толщина от 0,1 мм толщиной с бумагу до прочных 50 мм.
• Выдерживает напряжение до 25 кВ на миллиметр.
• Сохраняет работоспособность от мороза до температуры 1000°C.
• Обрезка с точностью до 0,1 мм от точной спецификации.
• Специальные функции, такие как монтажные отверстия или выемки там, где это необходимо.
Мы используем гидроабразивную резку, потому что она не нагревает материал, как это происходит при лазерной резке. Это означает отсутствие ослабленных мест от теплового повреждения. Перед отправкой каждое изделие проходит индивидуальную проверку — мы очень серьезно относимся к качеству.
Все начинается с разговора о том, чего вы пытаетесь достичь. Наши технические специалисты зададут множество вопросов об условиях эксплуатации, ограниченном пространстве и требованиях к производительности. Затем мы сделаем несколько образцов для вас — мы считаем, что этот метод проб и ошибок работает лучше, чем просто теоретические расчеты.
Фактическое производство сочетает в себе современное оборудование с ЧПУ и мастерство старой школы. Наш ведущий техник работает со слюдой более двадцати лет и знает все маленькие хитрости, позволяющие добиться наилучших результатов. Он лично проверяет каждую партию, поступающую на склад.
Мы не просто делаем то, что вы просите — мы часто предлагаем улучшения, основанные на нашем опыте. Возможно, лучше подойдет немного другой сорт материала или небольшое изменение конструкции облегчит установку. Именно такой совместный подход очень ценят наши клиенты.
